1. 金型の立ち上げコストが高い - 大量生産にはすべての部品にカスタム金型が必要であり、立ち上げコストが非常に高くなります。
2. 金型の設計変更にコストがかかる。金型の設計が最初に適切でないと、変更コストが比較的高くなります。
3. リードタイムが長い - 金型の製作時間は通常 30 ～ 40 日ですが、数量によっては大量生産の場合は余分な時間がかかります。
大量生産品としては最も安価な方法ですが、金型製作費はかなり高くなります。
 

さらに、射出成形では一般的な欠陥が発生します。欠陥は次のように含まれます。
1. 肉厚にムラがあると反りの原因となります。
2. 表面にヒケが発生する場合があります。
3. 脱型時にキズが発生します。
4. 金型内に空気があると、ショート ショットが発生します。
したがって、正しい射出成形設計のルールを認識することが不可欠です。

 

以下は、欠陥を回避するために射出成形金型を設計するためのいくつかの有用な方法です。以下の設計のヒントを参考にして、それらに従うことで、金型を作成する際のミスを防ぐことができます。

 

1. 均一で滑らかな壁の厚さを選択します。
反りや沈みを避けるために、壁の厚さを 1 ～ 3 mm 単位でカスタマイズします。

2. 移行領域に面取りまたはラウンド エッジを追加します。
パーツに異なる厚さのセクションがある場合、面取りを使用して遷移を柔軟かつスムーズにすることができます。丸いエッジを追加すると、壁の厚さも一定になります。

3. 抜き勾配を追加します。
ダフト角度により、脱型が容易になり、突き出し中の傷が防止されます。50 mm を超える高さのパーツの場合、25 mm ごとにドラフトが 1°増加します。テクスチャー仕上げのパーツの場合、ドラフトがさらに 1°-2°増加します。
予算を最適化するために、以下のキーは、金型の立ち上げ費用を削減するのに役立つかもしれません.

 

射出成形のコスト削減の鍵。

 

1. 直引き金型を使用。
2. 肉厚を薄くして部品の体積を最小限に抑えます。
3. 同じ材料の部品には同じ金型を使用します。

上記は、金型設計のガイドとヒントです。お役に立てば幸いです。
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