数ブラウズ：35 著者：サイトエディタ 公開された： 2022-01-20 起源：パワード
自動車から医療機器に至るまで、多くの業界で射出成形部品が必要とされています。
多くの製造業者は、射出成形部品を製造するために工作機械に依存していますが、コストを削減して効率を高めるために、射出成形サービスに投資することを選択するメーカーもあります。
射出成形サービスへの投資には、いくつかの利点があります。
多くの企業が、コスト削減、柔軟性の向上、優れた品質を提供しています。
ただし、成形サービスを購入するという決定は、適切なプロバイダーを選択し、お金に見合う価値があることを確認することに帰着します.
したがって、プラスチック射出成形について詳しく知りたい場合は、この投稿が最適です。
射出成形は、プラスチック製造、包装、電子機器、玩具、医療、自動車部品など、多くの業界で使用されています。
射出成形プロセスでは、ポリマー (分子の長い鎖でできた材料) または化合物を高温で溶融し、加圧下で閉じたキャビティに射出し、溶融した材料を冷却して固化させて、空洞の形状。
金型が溶融樹脂で満たされると、金型が開き、まだ熱いうちに部品が排出され、部品がすぐに硬化します。
この方法では、注入された材料が急速に冷却され、分子が密集するため、非常に強力なオブジェクトが作成されます。
このプロセスでは金型ごとに 1 つのショットしか必要としないため、特にブロー成形などの他の技術と比較すると、非常に効率的です。
射出成形がどのように機能するかを理解するために、成形プロセス中に何が起こるかを見てみましょう。
押出機は、ポリマーまたは化合物を溶かして液体を形成します。
次に、この液体は加熱されたバレルに供給され、そこで加熱されて粘性流体になります。
次に、粘性流体をスクリューと呼ばれる鋼製のシリンダーに押し込みます。
スクリューが前方に移動し、プラスチックを金型の底に押し込みます。
スクリューがバレルから液体を押し出した後、バレルは機械に向かって戻り始め、スクリューを後ろに引きます。
バレルがトップ位置に達するとすぐに閉じて停止します。プラスチックが金型内に入ったので、次のステップは冷却です。
冷却サイクル中は、金型内の通気孔が開閉し、徐々に熱を放出します。
熱が完全に抜けると金型が開き、完成品が型から落ちます。
製品で良い結果を達成したい場合は、最短時間で目的の結果を生み出すことができる効率的なソリューションを選択する必要があります.
まさにこれが、画期的な製造方法である射出成形の導入を決定した理由です。
従来の製造技術に比べて多くのメリットと利点があり、生産性を高めながらコストを節約できます。
以下は、射出成形が他の技術よりも優れている主な理由の一部です。
射出成形には、次のようなさまざまな利点があります。
・タクトタイムの短縮
・高品質パーツ
・生産コストの削減
・効率アップ
・ 低価格
· 迅速な生産
・無駄がない
・メンテナンスが容易
・柔軟な設計
・簡単操作
・ 小さな足跡
・軽量
・長寿命
射出成形の欠点もあります。
・例えば、射出成形では金型を加熱するため、反りが発生する可能性があります。
・射出成形は、他のブロー成形やダイカスト工法に比べて設計の自由度が少ないというデメリットもあります。
・また、射出成形では複雑な形状を作ることができません。したがって、ほとんどの製品の形状は単純です。
・用途によって素材を使い分けている会社もあります。たとえば、射出成形された自動車のバンパーは、傷から保護するために硬い外装シェルを備えているため、修理が難しくなっています。
· 一方、射出成形されたスポーツ用品には、ユーザーに快適さを提供する柔らかい外層がある場合があります。
・また、射出成形に必要な原材料は高価なため、通常大量に購入する必要があります。
射出成形には主に 5 つのタイプがあります。
それぞれを調べてみましょう。
· 熱可塑性樹脂射出成形:
これらは最も単純な形式です プラスチック 射出成形。
それらは、最終製品を作成するために金型キャビティに射出された 1 枚の熱可塑性プラスチック (プラスチックの固体形態) で構成されます。
熱可塑性樹脂は、最終製品を簡単に再現できるため、試作によく使用されます。
プロトタイプのテストが完了したら、熱可塑性樹脂を金型から取り外すことができます。
このプロセスは脱型として知られています。脱型された熱可塑性樹脂は、取り扱いとリサイクルが容易です。
· オーバーモールド:
これは、元のプラスチック オブジェクトの外側にコンポーネントを追加することを意味します。
主に最終製品の外観を変更するために使用されます。
たとえば、オーバーモールドされたプラスチック ボトルは通常、通常の PET ボトルよりも柔軟性があります。
一度追加されたオーバーモールド材料を除去することはより困難です。
ただし、この手法は、プライマリ プラスチック パーツとセカンダリ パーツを強力に結合したい場合に最適です。
オーバーモールドされたプラスチックは、通常、PE と PP でできています。
· インサート成形:
これは、メインのプラスチック オブジェクトの内側にインサートを追加する場合です。
インサートは、別のプラスチック部品または金属部品である可能性があります。
インサート成形では、元のプラスチック パーツの表面にチャネル、穴、または溝などのフィーチャを含めることができます。
射出成形サイクルの加熱段階でインサートが溶融しないため、完成品の品質に影響はありません。
インサート成形では、インサートが金型内壁に接触しないため、部品の大きさに制限がありません。
ただし、インサートは従来の射出成形技術よりもコストがかかる傾向があります。
設計の複雑さに応じて、金属、セラミック、ガラス、複合材料、紙、木材、皮革、ゴムなどの適切な材料でインサートを作成できます。
インサート成形は、より小さな製品を生産するために使用できます。
製造プロセスを完了するのにかかる時間は短くなりますが、インサートの設計にはある程度の専門知識が必要です。
· コールド ランナー射出成形:
これには、プラスチック部品が最初に成形され、次に2番目の金型に挿入されて中空構造を生成する2段階のプロセスが含まれます。
ホット ランナー システムは、最初のステップで溶融プラスチックがバレル内を移動する際に加熱します。
次に、プラスチックはコールドチャンバーに流れ込みます。
空気圧により、溶けたプラスチックが膨張します。
冷却後、プラスチックは 2 番目の金型に戻す準備が整います。
この手法は、PVC、PC、PS、PMMA、アクリルなどの特定の素材にのみ有効です。
· ホット ランナー射出成形:
コールド ランナー射出成形とは異なり、ホット ランナー射出成形ではコールド チャンバーの代わりに外部ヒーターを使用します。
加熱されたプラスチックは、凍結することなく小さなチューブを通って連続的に流れなければなりません。
プラスチックがチューブを下って移動すると、底から加熱されます。
プラスチックがチューブの端に到達すると、ノズルから排出されます。
メカニズムは、キャビティを満たすまでプラスチックを前進させ続けます。
ホットランナー方式は、大型部品や薄肉製品の製造に広く使用されています。
その一例が、複雑な形状を必要とすることが多い玩具の製造です。
部品の製造にプラスチック射出成形を選択する理由は数多くあります。
それらのいくつかは以下で言及されています：
1. 低価格
品質を損なうことなくコストを削減することを目指す製造業は、全体的な生産費を削減する優れた方法としてプラスチック射出成形を使用しています。
金属やセラミックの金型鋳造とは異なり、プラスチック射出成形は比較的安価です。
2. メンテナンスが簡単
鋳造金型と比較して、プラスチック射出成形はメンテナンスが難しくありません。
たとえ少量の原材料を扱っていたとしても、それなりの利益を得ることができます。
3. 高速生産
プラスチック射出成形のもう 1 つの利点は、高品質の部品を迅速に製造できることです。
プラスチック射出成形では研磨や塗装などの追加ステップが不要なため、プロセス全体を数時間以内に完了することができます。
4. 高品質・低廃棄物
プラスチック射出成形は、従来の方法よりもメンテナンスが少なくて済むため、費用のかかる交換や修理の必要がありません。
その結果、労力とお金の両方を節約できます。
また、成形時に廃棄物が出ないため、残材の心配もありません。
5. 良質の部品
コストと時間の節約に加えて、プラスチック射出成形は高品質の部品も製造します。
プラスチック射出成形はその汎用性により、ほぼすべての形状を製造することができます。
これは、プロトタイプの作成に関して特に当てはまります。
ビジネスで複数のサンプルが必要な場合は、従来の技術よりもプラスチック射出成形を使用することをお勧めします。
したがって、射出成形について詳しく知りたい場合、または当社のプラスチック成形射出サービスを購入したい場合は、今すぐお問い合わせください。
私たちは ぼうえん は無料の相談サービスを提供しています。つまり、当社の専門家がお客様の場所に来て、この技術に関する質問にお答えします。
